Vom Kupfertagebau zur Kathodenproduktion – Südkupfer besucht Kupfermine und Smelter in Schweden

Ziel der Reise war die Besichtigung einer Kupfermine in Aitik, Nordschweden sowie eines Smelters in Rönnskär, wo das gewonnene Kupfererz bzw. das Kupferkonzentrat zur Kathode weiterverarbeitet wird. In gewissem Sinne war es eine Reise an den Ursprung des Kupfers.

Von Stuttgart aus ging es über einen Zwischenstopp in Stockholm an den Lappland Airport, mehr als 70km nördlich des Polarkreises, also in die subarktische Klimazone. Die Besichtigung der Kupfermine bot den Teilnehmern wahrlich beeindruckende Szenarien. Die räumlichen Dimensionen sowohl des Abbaugebiets wie auch die Größe des Abbaugeräts und des technische Equipments in der Mühle sind schlichtweg atemberaubend. Außerdem war es bitterkalt.

Die Minen-LKW haben eine Ladekapazität von bis zu 313 Tonnen Erz pro Ladung, eine Höhe von 8 Metern und verbrauchen ca. 3.400 Liter Diesel pro Arbeitsstunde. Neben den Reifen mit einem Durchmesser von mehr als vier Metern erscheinen Menschen wie Spielzeug-Figuren.

Die für die Zerkleinerung des in der Mine gewonnenen Erzes eingesetzten Mahltrommeln sind 14 Meter lang, haben einen Durchmesser von 12 Metern und eine nominale Verarbeitungskapazität von 2.200 Tonnen kupferhaltigen Erzes pro Stunde. Es sind die größten Mühlen ihrer Art weltweit.
Die Lagerkapazität in der Mine beträgt 200.000 Tonnen Kupfererz, das entspricht einem Abbauvolumen von zwei Tagen.

Von Aitik aus führte uns eine Busfahrt fünf Stunden lang geradeaus durch die unendlichen Weiten Schwedens nach Rönnskar, zu einer der effizientesten Metallhütten der Welt. Rönnskar ist eigentlich kein Ort, sondern eine kleine Halbinsel, deren Landmasse nahezu komplett von dem Schmelzwerk eingenommen wird.

Hier konnten wir dann den Weiterverarbeitungsprozess vom Kupferkonzentrat aus der Mine bis hin zur Kathode sehen. Interessant ist die Zusammenführung von Kupferkonzentrat (ca. 25%  Kupferanteil) und Recyclingmaterial im Schmelzkessel. Nach dem Schmelzen werden im Konverter dann im nächsten Schritt Eisen und andere Verunreinigungen zusammen mit Schwefel separiert.
Aus dem entstehenden Blister-Kupfer mit einem Kupferanteil von 97-98 % werden in einem Gießkarussell Kupferanoden gegossen. Die Anoden werden zusammen mit Stahlplatten in einem Säurebad platziert, wo sich in einem elektrolytischen Raffinationsprozess an der Stahlplatte die fertige Kathode mit einem Reinheitsgrad von über 99,99 Prozent Kupfer bildet. Bei diesem Prozess fallen als Nebenprodukt Gold und Silber an, die einen nicht unwesentlichen Teil der Wertschöpfung einer Hütte ausmachen.

Während der gesamten Besichtigungstour fielen uns das beeindruckende hohe Maß an Produktivität sowie die ernsthafte und konsequente Beachtung von Umweltschutzmaßnahmen in allen Produktionsprozessen auf. Gleichzeitig wurde deutlich, dass der gesamte Produktionsprozess durchaus gefährliche Aspekte hat. Um ein sicheres Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter zu gewährleisten, wird höchster Wert auf die strenge Einhaltung von Regeln zum Arbeitsschutz gelegt.

Die Reise war uns im Sinne unserer Kunden sehr wichtig. Neben einem professionellen Risikomanagement sehen wir bei SÜDKUPFER die Sicherstellung der physischen Versorgung unserer Kunden in unserer Verantwortung. Eine umfangreiche Marktkenntnis in Verbindung mit dem Wissen über die technischen Möglichkeiten unserer Kupferlieferanten ist dabei unabdingbar.

Häufig wird uns bei SÜDKUPFER die Frage nach den Gestehungskosten für eine Tonne Kupfer im Vergleich zum Kupferpreis an der Börse gestellt.
Unsere Antwort werden wir zukünftig mit noch mehr Hochachtung vor dem unvorstellbaren technischen Aufwand bei der Kupfergewinnung bzw. der Kathodenproduktion formulieren.

Die Arbeit der Minenarbeiter unter diesen extremen Bedingungen verdient unseren größten Respekt.